La macchina lavora ancora prima di entrare in funzione. Sullo schermo, il software simula le lavorazioni, riproduce i movimenti degli utensili, verifica le sequenze operative e calcola tempi ciclo e consumi. Tutto avviene in un ambiente virtuale, mentre in fabbrica le linee continuano a produrre. Fino a pochi anni fa, prove e verifiche richiedevano di impegnare la macchina fisica, con tempi e risorse sottratti alla produzione.
Oggi il gemello digitale consente di anticipare una parte di queste attività, individuando criticità e possibili interferenze prima ancora di avviare l’impianto.
È una delle innovazioni che stanno trasformando Buffoli Transfer, azienda di via Stretta a Brescia fondata da Mario Buffoli e oggi guidata dai fratelli Edoardo e Francesco. Tra i leader mondiali nella produzione di macchine transfer ad alta precisione e flessibilità e di impianti integrati «chiavi in mano», la società sta sviluppando nuove applicazioni che combinano robotica, sistemi di visione artificiale, software basati sull’intelligenza artificiale e Digital Twin. Proprio le nuove macchine Quadri-Turn, in partenza per la Germania, sono dotate di gemello digitale, sviluppato da Electro Engineering, società del gruppo Buffoli Industries e Solution Provider Siemens.
Francesco Buffoli, cosa cambia con l’introduzione del Digital Twin?
Il gemello digitale mette a disposizione una rappresentazione virtuale della macchina sulla quale studiare e simulare il processo di lavorazione prima di intervenire sull’impianto fisico. Questo permette di esaminare i movimenti, verificare le sequenze operative e individuare possibili interferenze. Una parte importante della preparazione può così avvenire in parallelo alla produzione, senza dover impegnare la macchina.
Nel caso delle nuove Quadri-Turn, quale complessità deve essere gestita?
Il progetto riguarda una macchina con due coppie di mandrini contrapposti, gli organi che serrano e fanno ruotare i pezzi durante la tornitura. Coordinare movimenti, utensili e trasferimenti del componente richiede una preparazione accurata. Il gemello digitale consente di rendere osservabile questa complessità prima di impegnare l’impianto fisico, studiando percorsi e sequenze e verificando eventuali interferenze all’interno del modello.
Qual è il vantaggio concreto per il cliente quando cambia il componente da produrre?
Il modello offre un ambiente nel quale preparare e verificare i programmi, confrontare diverse alternative di lavorazione e stimare tempi ciclo e consumi. Sono informazioni utili per elaborare preventivi, organizzare le commesse e valutare come utilizzare la capacità produttiva disponibile. La simulazione consente di anticipare decisioni che altrimenti verrebbero prese durante la messa a punto in reparto.
Il beneficio è anche organizzativo?
Sì, perché programmatore, tecnologo e responsabile della produzione possono confrontarsi osservando il comportamento virtuale del ciclo di lavoro. Se un utensile incontra un ingombro, un movimento deve essere modificato o una sequenza di operazioni va rivista, è possibile intervenire sul modello senza attendere la conclusione del lotto in corso.
La simulazione può sostituire completamente le prove sulla macchina reale?
No. La disponibilità del gemello digitale non elimina gli attrezzaggi, le prove e i collaudi fisici. Una stima del tempo ciclo deve essere confrontata con il comportamento della macchina reale, così come le caratteristiche dei materiali e degli utensili richiedono verifiche sul processo. Il vantaggio consiste nell’arrivare a questi passaggi con una preparazione più avanzata, riducendo le prove e gli errori evitabili.
Quanto conta la corrispondenza tra il modello virtuale e la macchina in officina?
È un aspetto fondamentale. Il lavoro di Electro Engineering collega la conoscenza della macchina alle possibilità offerte dalla piattaforma Siemens. Per l’utilizzatore conta soprattutto che ciò che viene simulato corrisponda a quello che accade realmente. Quando cambiano attrezzature, utensili o configurazione, anche il modello deve essere aggiornato: la sua utilità dipende dalla qualità di questa corrispondenza.
Qual è il prossimo passo nello sviluppo di queste tecnologie?
La prospettiva è estendere il confronto tra simulazione e produzione lungo tutta la vita dell’impianto, integrando i dati reali per rendere più attendibili le valutazioni sulle lavorazioni successive e individuare dove il processo può essere migliorato. Per un imprenditore, il valore del gemello digitale è soprattutto la possibilità di decidere prima, sulla base di simulazioni e verifiche che aiutano a preparare il lavoro senza interrompere quello già in corso.
