«Questa terra racconta una storia importante. Ecco perché un gruppo tedesco ha deciso di investire a Capriolo». Giuseppe Natoli, direttore generale dello stabilimento SHS Italia, parte da qui per spiegare la scelta del gruppo SHS Dicktungen di mettere radici produttive nel Bresciano. Una storia fatta di competenze, di specializzazioni e imprese che hanno trasformato la gomma in un’eccellenza industriale riconosciuta nel mondo.
Siamo a Capriolo. Nel bel mezzo della cosiddetta Rubber Valley, il distretto a cavallo fra le province di Brescia e Bergamo, dove le guarnizioni di precisione in gomma sono specialità manifatturiera. Ed è qui che il gruppo tedesco, dopo oltre trent’anni trascorsi a commercializzare prodotti in gomma acquistati soprattutto sul territorio bresciano, ha deciso dopo la pandemia di fare un passo in più: produrli direttamente, investendo oltre 10 milioni di euro in uno stabilimento progettato secondo una logica inedita. Prima il digitale, poi le mura della fabbrica.
La tecnologia digitale
Entrando nello stabilimento di Capriolo, la differenza si coglie nel modo in cui le persone lavorano. Gli schermi non servono soltanto a registrare i dati di produzione: guidano gli operatori, indicano le attività da svolgere, segnalano eventuali anomalie e suggeriscono come intervenire. Dietro questa organizzazione c’è un sistema informatico costruito da Scao Informatica, la storica software house bresciana specializzata nella digitalizzazione delle imprese manifatturiere guidata da Nicola Mondinelli. Processi, movimenti, verifiche sono stati pensati progettati, costruiti in ufficio, prima che presse, linee e postazioni prendessero posto nel capannone.
«Siamo partiti dal disegno dei flussi, cercando di risolvere i problemi che conoscevamo. Prima abbiamo progettato il processo, poi gli abbiamo messo sopra un coperchio», racconta l’ad Mondinelli. «Non abbiamo cominciato chiedendoci quanti metri quadrati costruire, ma come organizzare il lavoro nel modo più efficiente possibile, riducendo gli spostamenti e gli sprechi».
È questo che rende speciale SHS Italia: una delle realtà manifatturiere che hanno scelto di integrare la trasformazione digitale fin dalla progettazione dello stabilimento, anziché introdurla a produzione avviata.
Il risultato è un sistema Mes che segue l’intero ciclo produttivo: dall’accettazione delle materie prime allo stampaggio, dalla cernita al controllo qualità, fino alla tracciabilità di lotti e seriali. Niente carta, informazioni aggiornate in tempo reale e un software che non si limita a raccogliere numeri, ma li trasforma in indicazioni operative.
La tecnologia porta risultati
«La parte innovativa è vedere come il digitale possa essere pervasivo all’interno della produzione», spiega Mondinelli. «Non è la persona che deve prima imparare a utilizzare il digitale: è il sistema che, attraverso lo schermo, le dice che cosa fare. Così chi arriva impara più velocemente il mestiere, è maggiormente guidato e commette meno errori».
I risultati danno sostanza alla scelta. SHS Italia ha aumentato del 10% l’«OEE», l’indicatore che misura l’efficienza complessiva degli impianti, spiega Natoli. E gli audit condotti da importanti clienti internazionali hanno restituito punteggi particolarmente elevati: 93 su 100 nel settore industriale, 97 nell’e-mobility, 96 nella sensoristica e nei connettori, 99 nell’automotive. Un percorso riconosciuto anche dall’Osservatorio Digitale del Politecnico di Milano, che ha indicato il progetto come caso di riferimento nella trasformazione digitale delle piccole e medie imprese manifatturiere.
«Forse qualcosa di speciale in questa fabbrica c’è», osserva Mondinelli. «I risultati nascono dall’incontro fra un’organizzazione pronta al cambiamento e una tecnologia progettata sulle sue esigenze. Il software aiuta, ma prima di tutto serve una fabbrica capace di accogliere l’innovazione».
I numeri dello stabilimento di Capriolo
Lo stabilimento produce circa 200 milioni di pezzi all’anno, soprattutto guarnizioni di precisione e O-ring destinati ai settori automotive, meccanico, industriale e della sensoristica. Si tratta spesso di componenti minuscoli, realizzati con mescole specifiche e tolleranze rigorose, per applicazioni nelle quali la qualità non ammette approssimazioni.
L’azienda conta oggi 37 dipendenti, ma il piano industriale prevede di raggiungere quota 50 entro due anni e 80 nell’arco di otto.
«Questo territorio è importante perché qui si trovano le competenze», sottolinea Natoli. «Noi abbiamo scelto un percorso particolare, puntando sulla digitalizzazione per aiutare le persone a lavorare meglio. Ogni persona che è qui dentro ha un valore: non è semplicemente qualcuno davanti a una macchina, ma una risorsa che può dare qualcosa in più ogni giorno».
