Storia di Kim, il manager-pompiere: dal disastro al primato

Rinascere si può. Non è facile, può essere persino doloroso, ma si può.

Quando nell’autunno del 2014, mister I.H. Kim si presentò ai cancelli dell’allora CF Gomma, l’azienda perdeva - malcontati - 14 milioni l’anno. Oggi, a due e poco più anni di distanza, ne guadagna - sempre malcontati - quasi 8. Già nella primavera del 2015 (e quindi dopo sei mesi) l’azienda era in pareggio.

Mister I.H. Kim è l’uomo che il gruppo coreano Vtm ha mandato ad Ospitaletto per prendersi cura di quello che diventava il primo stabilimento del gruppo in Italia. Se ne venne (e se ne sta) senza il classico contorno di assistenti che solitamente accompagnano il numero uno. Veste il maglioncino a V con la sigla della fabbrica, ai piedi scarpe da lavoro. Ogni mattino, due-tre chilometri a camminare nei reparti.

L’ex Cf Gomma (oggi Dtr Vms) fa sostanzialmente quello che da sempre fa: ha un reparto che dai pani di gomma trasforma in mescole (li scioglie, poi li stira e ci aggiunge additivi a seconda degli usi diversi) e nel secondo maxi reparto fa componenti per l’industria dell’auto (supporti motore, boccole per sospensioni, attacchi per ammortizzatori, supporti motore, sospensioni eccetera): tutte cose che noi che guidiamo un’auto non vediamo ma che servono, in generale, a non far vibrare le varie parti dell’auto quando si guida.

L’azienda era stata fondata (fine anni ’50) da Mario Cancarini che la fece crescere in chiave soprattutto internazionale fino a quando - una quindicina d’anni fa - dovette entrare il gruppo Fiat e poi la controllata Magneti Marelli (che ancora oggi ha il 40%) per salvarla dal dissesto preservando un fornitore primario. E questo fino, come detto, al 2014 con la cessione della maggioranza al gruppo coreano Dtr (11 stabilimenti nel mondo). Da allora - anche con qualche tensione sindacale che si sta stemperando - la storia dell’ex Cf Gomma è una storia di risanamento prima e di eccellenza oggi, al punto che lo stabilimento di Ospitaletto-Passirano è diventato un riferimento per il Gruppo coreano.

Prima cosa conti in ordine. Come si fa ad andare in pareggio in soli sei mesi? Mister I.H. Kim è con Mauro Loda e Gian Battista Turra, il primo segue i processi di innovazione e il secondo è responsabile dello stabilimento. Dentro e fuori lo stabilimento è tutto un mezzo cantiere. E allora: come si fa a risanare una fabbrica, come ha fatto mister Kim? «Per prima cosa va spento l’incendio. Che per noi significava chiudere in perdita. Siamo intervenuti sullo scarto e sull’assenteismo. Lo scarto era al 2,6% e l’assenteismo al 6%. Oggi siamo allo 0,6% e al 2%. Solo con questi due interventi abbiamo di molto migliorato la situazione».

E poi c’è stato (e c’è) il resto. Che sono sì investimenti, ma che è stato prima un vigoroso intervento di pulizia, tinteggiatura, sistemazione di interni ed esterni, di nuovi parcheggi, di rendere più funzionale e accogliente il posto di lavoro, di rifare i bagni per intenderci. Di rendere la fabbrica un po’ più bella e ordinata. Investiti 20 milioni. Poi si è passati agli investimenti veri e propri. Dal 2015 a fine di quest’anno saranno una ventina di milioni ed altrettanti ragionevolmente lo saranno nel triennio successivo. Nel frattempo mister I.H. Kim scopre che «gli italiani sono molto creativi, che sono bravi a trovare soluzioni nuove per le macchine». E’ stato creato, per dire, un nuovo reparto officina, che fa manutenzioni ma che adatta - inventa - nuove macchine.

Una macchina per assemblaggio che faceva (3 anni fa) tre mila pezzi adesso ne fa 9 mila al giorno. È il simbolo del cambiamento. Il Mes-Stain è l’architrave. E poi si è installato e implementato il sistema Mes con la Stain che è un po’ l’architrave della nuova fabbrica. Un software che monitora macchina per macchina, che velocizza i tempi, che fornisce dati certi e rapidi e che quindi consente al team leader (altra innovazione) di intervenire rapidamente su macchina e processo. E molto altro. Fra questo molto altro, sempre con Stain si sta installando un software che completa il cosiddetto «albero della tracciabilità»; su ogni pezzo va un qr code che certifica non solo il materiale ma anche il processo: dei milioni e milioni di pezzi che ogni anno escono dalla fabbrica si potrà sapere quando è stato fatto e su quale macchina. È la piena tracciabilità del prodotto sempre più richiesta dai grandi gruppi clienti.