Dentro la fabbrica di Brescia: come si costruisce un Iveco Eurocargo
«Te mande a laorà en oème» era l’avvertimento che i papà dei ragazzi dei quartieri attorno allo stabilimento bresciano di Om, negli anni ‘50 e ‘60, promettevano ai figli se, dopo le vacanze di Natale, la pagella era dolorosa. Niente di crudele alla Jonathan Livingstone «en oème», sia chiaro, ma solo educazione al lavoro, alla precisione e all’impegno.
Ieri come oggi, in cui l’azienda rappresenta una storia che si è appoggiata su macchine e impianti che tuttora sono là da vedere nel reparto attrezzeria, belli lustri ed efficienti, poco lontano dall’Innovation Lab, dove invece si guarda al futuro e si inventa quello che può servire ad aumentare la sicurezza di chi lavora, a risparmiare sui consumi, a pensare cosa un robot può fare in catena di montaggio piuttosto che immaginare cosa può uscire da una stampante in 3d.
In mezzo a due storie, tra l'attrezzeria e l’Innovation Lab, sta lo stabilimento odierno con la sua lunga vita, tre poli di un racconto che era iniziato nel 1899 a Milano con le Officine Meccaniche che rileveranno Brixia Zust e nel 1929 acquisiranno dalla svizzera Saurer le licenze per i motori: una storia che oggi prosegue con l’Eurocargo e il Daily e che vede l’ex Om da 50 anni parte del gruppo internazionale Iveco, in cui l’azienda venne condotta dall’ingegnere bresciano Giampiero Beccaria.
Eurocargo da premio
A chi è entrato ieri in via Volturno per la cerimonia del primo mezzo secolo non è sfuggito sul prato d’ingresso un veicolo grigio, con cabina montata su un vecchio chassis: si tratta dell’abitacolo, del motore e del telaio del primo Eurocargo prodotto a Brescia nel 1991. Un prodotto che sarebbe stato premiato come «International Truck of the Year» nel 1992 e nuovamente nel 2016 per la nuova versione. Una seconda cabina, fresca di lastratura e verniciatura, è stata dedicata invece agli ospiti che hanno apposto la loro firma testimoni del primo cinquantesimo della nascita di Iveco.
Se una volta la verniciatura degli Eurocargo nascenti avveniva a mano, oggi sta nella delicatezza del ritmo con cui si muovono le braccia di sei robot antropomorfi in ambiente controllato, su cui l’uomo vigila da una situation room protetta, comandando dall’esterno quanto avviene in un locale isolato da cui non escono né odori né vapori. L’assemblaggio interno delle cabine, il montaggio delle diverse motorizzazioni prodotte a Torino e i collaudi completano il processo. E se un tempo la pista di collaudo era un vanto, oggi il via libera è affidato all’elettronica «perché ad esempio – spiega un tecnico – nella frenata i tempi di reazione tra persone diverse possono essere differenti, mentre all’elettronica nulla sfugge».
Dal 1991 al 2022 sono stati prodotti 600.000 Eurocargo; oggi si viaggia a 49 esemplari al giorno, mentre l’area Daily ha una velocità produttiva di 33 veicoli giorno. «Ovviamente – chiariscono in Iveco – il peso in termini di ore produttive per il Daily è inferiore rispetto ad Eurocargo, in quanto il veicolo – tranne il 4x4 che è assemblato internamente – viene prodotto a Suzzara».
La lavorazione
Da quando la lavorazione inizia, a quando si conclude, l’Eurocargo richiede un «attraversamento» dello stabilimento di quattro giorni, mentre dalle linee esce un veicolo finito ogni otto minuti. A monte ci sta il lavoro dei dealer, la «fanteria» sul mercato impegnata nel rapporto diretto con il cliente e ponte tra questo e la produzione.
I mercati principali sono Italia, Germania, Francia e Spagna con percentuali più piccole in Uk, Sud America, Africa e Medio Oriente.
Se ciò che colpisce è certamente ciò che si fa, ancor più lo è come lo si fa a Brescia. Nel nostro tour ci ha guidato Paolo Gozzoli, bresciano della Badia, responsabile del miglioramento: descrive la fabbrica e le persone che in essa lavorano con entusiasmo; parla del prodotto con orgoglio sia questo l’Eurocargo, sia il Daily.
E se il prodotto esalta il successo, la fabbrica esalta il prodotto: tecnologia dovunque ai massimi livelli; pulizia diremmo «ospedaliera»; automazione; carrelli elettrici, per servire i rifornimenti dei componenti, che si muovono silenziosi e prudenti e, quando la batteria è scarica, tornano al posto di «biberonaggio» per la ricarica; sicurezza stimolata ovunque (676.000 l'area del plant bresciano di cui 296.000 coperti) dal cartello «Il destino non c’entra»: come dire – e questo vale per tutti - che ciascuno dei 1800 addetti (di cui 89% italiani, 11% stranieri) è padrone del proprio destino se non si rispettano le regole; luminosità e innovazione non sfuggono al visitatore di un grande pezzo di orgoglio bresciano.
Riproduzione riservata © Giornale di Brescia
Iscriviti al canale WhatsApp del GdB e resta aggiornato
@I bresciani siamo noi
Brescia la forte, Brescia la ferrea: volti, persone e storie nella Leonessa d’Italia.